Ведуча мережа ресторанів на Філіппінах поділилася важливим висновком: "Найм та утримання працівників були тривалою проблемою, але справжній ризик полягає в стабільності ключових операторів. Коли змінюється основний персонал, вся виробнича лінія повинна бути відрегульована. Навіть за стабільними замовленнями та достатньою кількістю сировини графіки доставки стають непередбачуваними."

У середовищі, що формується інфляцією, нестачею робочої сили та нестабільним попитом, виробники продуктів харчування стикаються з жорсткою правдою: нестача робочої сили більше не є тимчасовим явищем, а скоріше довгостроковим структурним ризиком. Виробничі лінії, які сильно залежать від кваліфікованих працівників, є дуже вразливими — відсутність або перехід можуть уповільнити або повністю зупинити вироб

Недостатність робочої сили часто недооцінюється. У короткостроковій перспективі вона здається керованою за рахунок понаднормових годин і перенесення графіків. Однак з часом вона перетворюється на системний ризик виробництва. Коли стабільність виробництва залежить від конкретних осіб, виробники втрачають можливість дотримуватися термінів доставки, цін і гнучкості замовлень. Як зазначив один оператор: "У піковий сезон справа не в тому, що ми не хочемо замовлень — ми не можемо гарантувати доставку."

Ця ерозія не відразу відображається у фінансових показниках, але поступово послаблює довіру до бренду та утримання клієнтів. Для малих і середніх харчових підприємств це найнебезпечніша позиція: занадто велике, щоб покладатися на ручну працю, але занадто обмежене, щоб впровадити повномасштабну автоматизацію.

Під тиском праці повна автоматизація здається найшвидшим рішенням. На практиці це часто є найризикованішим. Повна модернізація виробничої лінії вимагає не лише капіталовкладень у обладнання для автоматизації харчових продуктів, але й синхронних змін у проектуванні робочих процесів, системах управління та можливостях робочої сили.

Коли будь-який з цих елементів відстає, використання обладнання різко знижується, а автоматизація стає оперативним тягарем, а не перевагою. Більшість невдалих проектів не викликані продуктивністю машин, а невідповідністю між темпом інвестицій та оперативною готовністю. Успішна автоматизація залежить від одного ключового питання: чи можна зменшити залежність від праці без порушення поточних виробничих зобов'язань?

Французький виробник заморожених продуктів, який постачає місцевим супермаркетам, зіткнувся з цією точною проблемою. Після значних інвестицій в обладнання кілька років тому, вони зіткнулися з постійними вузькими місцями і звернулися до ANKO для повної переоцінки виробництва.

Керівник заводу визнав: "Автоматизація сама по собі не була проблемою. Ми намагалися зробити все одразу. Машини прибули швидко, але наші процеси та люди не могли встигати. Ми витратили багато, але виробництво сповільнилося замість покращення."

Встановлення обладнання, зміни в плануванні та коригування робочих процесів завжди несуть операційний ризик. Тому стратегія планування виробничої лінії харчових продуктів повинна бути поетапною та зосередженою на проблемах. Першим пріоритетом мають бути процеси, які сильно залежать від кваліфікованої праці, важко піддаються постійній підготовці та найменш толерантні до операційних помилок.

Автоматизація спочатку повинна працювати паралельно з працею, а не бути негайною заміною. Хоча цей підхід може не забезпечити миттєвого зростання потужностей, він значно покращує стабільність виробництва та зменшує залежність від ключового персоналу.

Для більшості середніх харчових фабрик негайною метою є не максимальний обсяг виробництва, а стабільна доставка. На цьому етапі автоматизація повинна стабілізувати найкрихкіший процес. Формування зазвичай є першим критичним вузлом. Воно задає темп для всієї виробничої лінії; будь-яка коливання вплине на подальші етапи. Цінність інвестицій на цьому етапі полягає не в швидкості, а в послідовності — забезпечення стабільної роботи навіть за меншої кількості працівників, тимчасових відсутностей або ротації персоналу.

Коли основні процеси можуть витримувати коливання робочої сили, виробники стикаються з сезонними піками та високою плинністю кадрів. На цьому етапі автоматизація спрямована на зменшення фізичного навантаження, особливо в повторюваних, трудомістких підготовчих процесах.

Хоча ці системи можуть не відразу підвищити продуктивність, вони покращують утримання, зменшують ризик травм і забезпечують базову працездатність під час нестачі робочої сили.

Взявши виробництво пельменів як приклад: при 10 000 штук на годину, ручне виробництво зазвичай потребує близько 12 досвідчених працівників. Вихід, якість та послідовність значною мірою залежать від індивідуальної продуктивності — за винятком додаткових витрат на підготовку. З формувальною машиною ту ж потужність можна досягти всього з двома операторами, як тільки матеріали будуть підготовлені. Кожен одиниця є однорідною за вагою, формою та якістю, що робить виробництво передбачуваним, керованим і легшим для контролю. Справжня зміна полягає не лише в скороченні робочої сили, а в усуненні структурної залежності від висококваліфікованих операторів.

Зі збільшенням складності продукту розрив ще більше розширюється.Для Лача Парати, яка передбачає повторне розкочування, нашарування та важку обробку, ручне виробництво вимагає постійної фізичної праці і несе високий ризик травм та плинності кадрів.Завдяки автоматизації стабільне виробництво може підтримуватися з приблизно десятьма операторами, що значно знижує операційні ризики та витрати на управління.(Кейс-стаді Лача Парата)

Згідно з європейською командою продажів ANKO, ринковий сигнал чіткий: виробники продуктів харчування, які не зможуть стабілізувати свої основні процеси протягом двох років, матимуть труднощі з масштабуванням виробництва, залученням нових клієнтів або запуском нових продуктів. Реальний ризик полягає не в застарілому обладнанні, а в виробничих лініях, які надмірно залежать від конкретних осіб без надійного резерву.

Масштабування потужностей приносить користь лише тоді, коли процеси на початку стабільні, а ритм виробництва передбачуваний. У цей момент автоматизація на етапі обробки—така як укладання підносів, упаковка, заморожування та перевірка якості—може повністю реалізувати свої переваги в послідовності та зменшенні помилок. Ця фаза зазвичай стосується середніх та великих харчових заводів з вищими обсягами виробництва та суворими вимогами до зберігання, логістики та надійності доставки.

Лише після досягнення структурної стабільності компанії повинні оцінити впровадження передової автоматизації та оптимізації процесів на основі Інтернету речей. Ці системи вимагають більших інвестицій та операційної зрілості. Їх мета більше не полягає в вирішенні проблеми нестачі робочої сили, а в покращенні ефективності прийняття рішень та довгостроков

ANKO Генеральний директор Річард Оуянг: "Успішна автоматизація ніколи не полягає в тому, щоб зробити все одразу. Це починається з першого кроку, який не може бути невдалим. Наша роль полягає в тому, щоб з'єднати обладнання з реальними виробничими умовами. Оскільки виробництво продуктів харчування за своєю суттю є складним, ми розробляємо модульні машини, які дозволяють клієнтам поступово будувати виробничі лінії — як складання пазла — при цьому контролюючи інвестиції в автоматизацію та забезпечуючи їх масштабованість."

Це роль, яку постачальник харчового обладнання повинен виконувати сьогодні: не лише постачати обладнання, а й допомагати виробникам приймати стійкі виробничі рішення в умовах невизначеного операційного середовища.

Джерело: Дослідження продуктового сектору Ріхтера 2025、 Перспективи зайнятості ОЕСР 2025