告别招工难题：专为劳动力短缺设计的高效率食品机械产线
专家深度分析：面对缺工潮，食品厂自动化转型实战建议｜生产指南
09 Jan, 20262024 至2025 年间，安口团队收到越来越多客户反映人力管理困难，这已成为全球食品工厂与连锁餐厅共同面对的挑战。根据《Richter's 2025 Food Sector Study》，美国食品业劳动市场信心今年跌至46%，较去年成长一倍。 OECD 发表的《OECD Employment Outlook 2025》也指出日本、韩国、义大利、保加利亚等高龄化国家，因人口结构及政策因素，产业发展面临更多压力。但安口团队发现食品业所面临的窘境，却不单纯只在人力身上。
最高原则是产能稳定，背后影响因子不只是人
菲律宾知名连锁餐饮业者与我们分享：「人难找、留不久已是长年问题，但真正的压力在于核心作业人员的稳定度。一旦这些关键人员异动，生产线就得被迫调整。即使订单稳定、原料齐备，产能仍无法如期交付。这也是我们内部不断讨论，要如何解决人力所带来的风险。」
在通膨、人力短缺与订单波动已成常态的情势下，食品厂正面临一个残酷现实：缺工早已不是暂时现象，而是长期的结构性风险。许多食品产线依赖人工，只要核心人员请假、流动，或新人衔接不及，产线就需降速甚至停摆，充分反映产线承受人力波动的脆弱性。
人力风险的危机是企业正视问题的转机
诚如菲律宾客户与我们分享，缺工对食品厂造成的影响，往往被低估，短期只是加班和调度的问题，长期却会逐步转化为生产上的危机。当稳定度高度依赖人力，食品厂将难以承诺稳定交期，也缺乏报价与接单弹性。 『旺季来临时，不是不想接单，而是没有把握交付。 』
这些问题不会立即反映在营收状况，却会在竞争中持续侵蚀品牌信任与客户黏着度。对中小型食品厂而言，这正是最危险的位置—规模已无法完全依赖人工，但资源又不足以承担一次性的全面转型。
为什么「一次到位的自动化」，反而最容易失败？
在缺工压力下，全面自动化看似是最直接的解法，实务上却往往是风险最高的选项。一次性导入整线设备，不只意味着高额的食品厂自动化投资，更要求现场流程、管理逻辑与人员能力同步改变。只要其中一环无法配合，设备效益就会被大幅稀释，甚至成为新的营运负担。许多失败案例，问题并不在设备本身，而在于投资节奏与实际承受能力不匹配。对食品厂而言，能否在不影响既有交付的情况下逐步降低人力依赖，才是自动化能否成功落地的关键。
安口团队访问了近期接洽的一间法国食品厂，专门供应冷冻食品给当地超市。他们早些年已投入大量资金添购设备要转型，遇到瓶颈后却无法顺利解决，转而找向整厂经验丰富的安口寻求重新规划。该食品厂的厂长坦言：「自动化本身不是问题，问题出在我们想一次做到位。当初设备很快进场，但现场流程、人员适应根本跟不上，投入了大量资金购买设备，但产线反而卡住了。」
如果自动化有顺序，第一步应该做什么？
设备进场、施工调整、动线变更，任何一步失误，都可能影响产线运作。因此，真正可行的食品工厂产线规划策略，必然是「分阶段、聚焦痛点」。
优先处理最不能出错、最依赖人工经验、也最难上手的制程，让自动化设备能与人工并行运作，而非一次性取代。这样的导入方式，未必能立刻翻转产能，却能有效降低对关键人力的依赖，提升整体稳定度。
在实务上，多数中型食品厂并不是「不愿意自动化」，而是还在稳定交期与人力调度的阶段。此时，自动化的首要任务，不是放大产能，而是稳定最容易失衡的核心制程。成型往往是第一个必须处理的节点，因为它直接决定整条产线的节拍，一旦波动，下游所有流程都会被迫跟着乱。这个阶段的投资成效，并不在于跑得多快，而是在少人、缺人甚至临时调度的情况下，产线仍能维持稳定运作。
当核心制程已能承受人力波动后，食品厂面临的下一个问题，往往是旺季压力与人员流动率。此时，自动化的重点会逐步转向降低现场劳动负荷，特别是长时间站立、重复动作密集的备料与前处理工序。这类设备未必直接带来产能跃升，却能有效提升留任率，并让产线在临时缺人的情况下，仍具备基本运作能力。
关键从成型段做为起点，轻松看出投资选择的差距
如果以成型工序为例，自动化与否的差异会立刻变得具体。以每小时一万颗水饺的产能计算，传统人工制作通常需要约12 名具备经验的师傅，且产能、品质与稳定度高度依赖人员状态，还不包含前段备料所耗费的时间与人力。
导入成型设备后，只要材料准备完成，搭配2 名作业员，即可稳定达成相同产能。每一颗产品在重量、外型与品质上高度一致，使产线变得可预期、可管理，品管与后段作业也同步简化。这类设备真正改变的，并不只是人力数量，而是对高度技术人员的结构性依赖。
当产品工序更加复杂时，差距只会被进一步放大。以Lacha Paratha 为例，制程涉及多次压延、层次卷包与高强度搬运，传统模式下需大量人力长时间负重操作，职业伤害与人员流动几乎无法避免（观看成功案例）。透过自动化导入，原本高度依赖劳力的产能，仅需约10 人即可稳定运作，生产风险与管理成本同步下降。
安口欧洲区业务指出：「我们看到的市场趋势很明确：食品厂如果在两年内无法让核心制程稳定下来，后续不论是扩产、接新客户或开发新产品，都会受到明显限制。真正的风险不是设备老旧，而是产线过度依赖特定人员，却没有任何替代方案。」
只有在前段流程稳定后，扩大产能才有意义
只有在前段流程稳定、产线节拍可预期的前提下，放大产能与效率才具备实际意义。此时，排盘、包装、冷冻与品管等后段设备，才能真正发挥品质一致性与降低错误成本的价值。这一阶段通常出现在产量规模已明显放大的中大型厂房，对产品保存、收料效率与出货稳定度的要求也更为严格。
当产线结构已趋于稳定，企业才会进入策略型投资阶段，开始评估高阶自动化、IoT 流程优化工具。这类系统的导入门槛与初期投资较高，通常需要稳定现金流与成熟的营运流程作为基础，其目标不再只是解决缺工，而是进一步提升整体决策效率与长期竞争力。
食品业者最需要－陪伴客户厘清现场生产状况的专家
安口总经理欧阳先生：「对食品厂而言，正确的自动化投资从来不是一次到位，而是从不会出错的第一步开始。我们协助业者消除硬体设备与现场流程之间的障碍，让食品厂能逐步克服导入设备的各种顾虑。由于食品业的特殊性，自动化必定具有挑战性，因此我们推出模组化机械，让客户可以像拼图一样，将产线组合成完整套组，并随着事业规模扩张，让自动化投入合理、可控地发展。」
而这正是食品机械商应该扮演的角色—不只是供应设备，而是协助食品厂，在不确定的环境中，做出最稳健的产线决策。
资料来源：Richter's 2025 Food Sector Study、OECD Employment Outlook 2025