필리핀의 주요 레스토랑 체인이 중요한 통찰력을 공유했습니다: "채용과 유지 문제는 오랫동안 지속되어 왔지만, 진정한 위험은 핵심 운영자의 안정성에 있습니다. 핵심 직원이 변경되면 전체 생산 라인을 조정해야 합니다. 안정적인 주문과 충분한 원자재가 있더라도, 배송 일정은 예측할 수 없게 됩니다."

인플레이션, 노동력 부족, 변동하는 수요로 형성된 환경에서 식품 제조업체들은 어려운 진실에 직면하고 있습니다: 노동력 부족은 더 이상 일시적인 현상이 아니라 장기적인 구조적 위험입니다. 숙련된 근로자에 크게 의존하는 생산 라인은 매우 취약하며, 결근이나 전환은 생산 속도를 늦추거나 완전히 중단시킬 수 있습니다.

노동력 부족은 종종 과소평가됩니다. 단기적으로는 초과 근무와 일정 조정을 통해 관리 가능한 것처럼 보입니다. 그러나 시간이 지남에 따라 이는 시스템적 생산 위험으로 발전합니다. 생산 안정성이 특정 개인에 의존하게 되면, 제조업체는 납기, 가격 및 주문 유연성에 대한 약속을 할 수 없게 됩니다. 한 운영자가 언급했듯이: “성수기에는 주문을 받고 싶지 않은 것이 아니라, 납기를 보장할 수 없습니다.”

이러한 침식은 수익 수치에 즉시 나타나지 않지만, 브랜드 신뢰성과 고객 유지력을 꾸준히 약화시킵니다. 중소형 식품 공장에게 이것은 가장 위험한 상황입니다: 수작업에 의존하기에는 너무 크고, 전체 자동화 개편을 수용하기에는 너무 제한적입니다.

노동 압박 아래에서 완전 자동화는 가장 빠른 해결책으로 보입니다. 그러나 실제로는 종종 가장 위험한 선택입니다. 완전한 생산 라인 업그레이드는 식품 자동화 장비에 대한 자본 투자뿐만 아니라 작업 흐름 설계, 관리 시스템 및 인력 능력의 동기화된 변화도 필요합니다.

이러한 요소 중 하나라도 뒤처지면 장비 활용도가 급격히 떨어지고 자동화는 이점이 아닌 운영 부담이 됩니다. 대부분의 실패한 프로젝트는 기계 성능이 아니라 투자 속도와 운영 준비 상태 간의 불일치로 인해 발생합니다. 성공적인 자동화는 하나의 핵심 질문에 달려 있습니다: 현재의 생산 약속을 방해하지 않고 노동 의존도를 줄일 수 있을까요?

지역 슈퍼마켓에 공급하는 프랑스의 냉동식품 제조업체가 바로 이 문제에 직면했습니다. 몇 년 전 장비에 막대한 투자를 한 후, 그들은 지속적인 병목 현상에 직면했고 ANKO에 전체 생산 재평가를 요청했습니다.

공장 관리자는 다음과 같이 인정했습니다: “자동화 자체가 문제는 아니었습니다. 우리는 모든 것을 한 번에 하려고 했습니다. 기계는 빠르게 도착했지만, 우리의 프로세스와 인력은 따라잡을 수 없었습니다. 우리는 많은 비용을 지출했지만, 생산은 개선되지 않고 오히려 느려졌습니다.”

장비 설치, 레이아웃 변경 및 작업 흐름 조정은 모두 운영 위험을 동반합니다. 따라서 실행 가능한 식품 생산 라인 계획 전략은 단계적이고 문제 중심적이어야 합니다. 첫 번째 우선 순위는 숙련된 노동력에 크게 의존하고 일관되게 교육하기 어려우며 운영 오류에 가장 관대하지 않은 프로세스여야 합니다.

자동화는 처음에 노동과 병행하여 실행되어야 하며, 즉각적인 대체가 되어서는 안 됩니다. 이러한 접근 방식은 즉각적인 용량 증가를 제공하지 않을 수 있지만, 생산 안정성을 크게 향상시키고 핵심 인력에 대한 의존도를 줄입니다.

대부분의 중소형 식품 공장에서 즉각적인 목표는 최대 생산량이 아니라 안정적인 납품입니다. 이 단계에서 자동화는 가장 취약한 프로세스를 안정화해야 합니다. 성형은 일반적으로 첫 번째 중요한 노드입니다. 이는 전체 생산 라인의 속도를 설정하며, 어떤 변동도 하류로 연쇄적으로 영향을 미칩니다. 이 단계에서의 투자 가치는 속도가 아니라 일관성입니다. 적은 인원, 일시적인 결근 또는 직원 교대가 있더라도 안정적인 운영을 보장하는 것이 중요합니다.

핵심 프로세스가 노동 변동성을 견딜 수 있게 되면, 제조업체는 계절적 피크와 높은 이직률에 직면하게 됩니다. 이 단계에서 자동화는 반복적이고 노동 집약적인 준비 과정에서 신체적 작업 부담을 줄이는 방향으로 전환됩니다.

이 시스템들이 즉각적으로 생산성을 높이지는 않지만, 유지율을 개선하고 부상 위험을 줄이며 노동력 부족 시 기본적인 운영 가능성을 보장합니다.

만두 생산을 예로 들면: 시간당 10,000개 생산 시, 수작업 생산에는 일반적으로 약 12명의 숙련된 작업자가 필요합니다. 출력, 품질 및 일관성은 개인의 성과에 크게 의존합니다—준비를 위한 추가 노동은 제외됩니다. 재료가 준비되면, 성형 기계를 사용하여 단 두 명의 작업자로 동일한 용량을 달성할 수 있습니다. 각 단위는 무게, 형태 및 품질이 균일하여 생산이 예측 가능하고 관리하기 쉬우며 통제가 용이합니다. 진정한 변화는 단순한 노동 감소가 아니라 고도로 숙련된 운영자에 대한 구조적 의존의 제거입니다.

제품의 복잡성이 증가함에 따라 격차는 더욱 확대됩니다.반복적인 밀기, 층 쌓기 및 중량 취급이 포함된 라차 파라타의 경우, 수작업 생산은 지속적인 육체 노동을 요구하며 높은 부상 및 이직 위험을 동반합니다.자동화를 통해 약 10명의 운영자로 안정적인 생산을 유지할 수 있으며, 운영 위험과 관리 비용을 크게 낮출 수 있습니다.(라차 파라타 사례 연구)

ANKO의 유럽 판매 팀에 따르면, 시장 신호는 분명합니다: 핵심 프로세스를 2년 이내에 안정화하지 못하는 식품 제조업체는 생산 규모를 확장하거나 새로운 고객을 확보하거나 새로운 제품을 출시하는 데 어려움을 겪을 것입니다. 진정한 위험은 구식 장비가 아니라, 실행 가능한 백업이 없는 특정 개인에게 지나치게 의존하는 생산 라인입니다.

용량 확장은 상류 프로세스가 안정적이고 생산 리듬이 예측 가능할 때만 가치를 제공합니다. 그 시점에서 트레이 정리, 포장, 냉동 및 품질 검사와 같은 하류 자동화는 일관성과 오류 감소에서 그 이점을 완전히 실현할 수 있습니다. 이 단계는 일반적으로 더 높은 생산량과 저장, 물류 및 배송 신뢰성에 대한 더 엄격한 요구 사항이 있는 중대형 식품 공장에 적용됩니다.

구조적 안정성이 확보된 후에야 기업들은 고급 자동화 및 IoT 기반 프로세스 최적화를 평가해야 합니다. 이러한 시스템은 더 높은 투자와 운영 성숙도를 요구합니다. 그 목적은 더 이상 인력 부족 문제를 해결하는 것이 아니라 의사 결정 효율성과 장기 경쟁력을 향상시키는 것입니다.

ANKO 총괄 관리자 리차드 오양: "성공적인 자동화는 결코 모든 것을 한 번에 하는 것이 아닙니다. 실패할 수 없는 첫 번째 단계에서 시작됩니다. 우리의 역할은 장비와 실제 생산 조건 사이의 간극을 메우는 것입니다. 식품 제조는 본질적으로 복잡하기 때문에, 우리는 고객이 점진적으로 생산 라인을 구축할 수 있도록 모듈식 기계를 설계합니다. 퍼즐을 조립하는 것처럼 말이죠. 자동화 투자도 통제 가능하고 확장 가능하게 유지합니다."

오늘날 식품 기계 공급업체가 수행해야 할 역할은 단순히 장비를 제공하는 것이 아니라, 불확실한 운영 환경에서 제조업체가 회복력 있는 생산 결정을 내릴 수 있도록 돕는 것입니다.

출처: 리히터의 2025 식품 부문 연구、 OECD 고용 전망 2025