O rețea de restaurante de frunte din Filipine a împărtășit o informație critică: „Angajarea și retenția au fost probleme pe termen lung, dar adevăratul risc constă în stabilitatea operatorilor cheie. Când personalul de bază se schimbă, întreaga linie de producție trebuie ajustată. Chiar și cu comenzi stabile și suficiente materii prime, programul de livrare devine imprevizibil.”

Într-un mediu modelat de inflație, lipsa forței de muncă și cererea volatilă, producătorii de alimente se confruntă cu o realitate dură: lipsa forței de muncă nu mai este un fenomen temporar, ci un risc structural pe termen lung. Liniile de producție care depind în mare măsură de muncitori calificați sunt extrem de vulnerabile—absența sau tranziția pot încetini sau opri complet producția.

Lipsa de forță de muncă este adesea subestimată. Pe termen scurt, pare gestionabilă prin ore suplimentare și reprogramări. Cu toate acestea, în timp, evoluează într-un risc sistemic de producție. Când stabilitatea producției depinde de anumite persoane, producătorii își pierd capacitatea de a se angaja la termene de livrare, prețuri și flexibilitate a comenzilor. Așa cum a observat un operator: „În sezonul de vârf, nu că nu vrem comenzi - nu putem garanta livrarea.”

Această eroziune nu apare imediat în cifrele de venituri, dar slăbește constant credibilitatea mărcii și retenția clienților. Pentru fabricile de alimente mici și mijlocii, aceasta este cea mai periculoasă poziție: prea mari pentru a se baza pe muncă manuală, dar prea constrânse pentru a absorbi o revizuire completă a automatizării.

Sub presiunea muncii, automatizarea completă pare a fi cea mai rapidă soluție. În practică, este adesea cea mai riscantă. O actualizare completă a liniei de producție necesită nu doar investiții de capital în echipamente de automatizare alimentară, ci și modificări sincronizate în designul fluxului de lucru, sistemele de management și capacitatea forței de muncă.

Când oricare dintre aceste elemente rămâne în urmă, utilizarea echipamentului scade brusc, iar automatizarea devine o povară operațională în loc de un avantaj. Cele mai multe proiecte eșuate nu sunt cauzate de performanța mașinilor, ci de un decalaj între ritmul investițiilor și pregătirea operațională. Automatizarea de succes depinde de o întrebare cheie: Poate dependența de muncă să fie redusă fără a perturba angajamentele actuale de producție?

Un producător francez de alimente congelate care furnizează supermarketuri locale s-a confruntat cu această provocare exactă. După ce a investit masiv în echipamente cu ani în urmă, au întâmpinat blocaje persistente și s-au îndreptat către ANKO pentru o reevaluare completă a producției.

Managerul fabricii a recunoscut: „Automatizarea în sine nu a fost problema. Am încercat să facem totul deodată. Mașinile au sosit repede, dar procesele și oamenii noștri nu au putut ține pasul. Am cheltuit mult, dar producția a încetinit în loc să se îmbunătățească.”

Instalarea echipamentului, modificările de layout și ajustările fluxului de lucru implică toate un risc operațional. O strategie viabilă de planificare a liniei de producție alimentară trebuie, prin urmare, să fie etapizată și concentrată pe probleme. Prima prioritate ar trebui să fie procesele care depind foarte mult de forța de muncă calificată, care sunt dificile de instruit constant și care sunt cele mai puțin tolerante la erorile operaționale.

Automatizarea ar trebui să funcționeze inițial în paralel cu forța de muncă, nu ca o înlocuire imediată. Deși această abordare poate să nu ofere o creștere instantanee a capacității, îmbunătățește semnificativ stabilitatea producției și reduce dependența de personalul cheie.

Pentru majoritatea fabricilor de alimente de dimensiuni medii, obiectivul imediat nu este producția maximă—ci livrarea stabilă. În această fază, automatizarea ar trebui să stabilizeze cel mai fragil proces. Formarea este de obicei primul nod critic. Aceasta stabilește ritmul pentru întreaga linie de producție; orice fluctuație se propagă în aval. Valoarea investiției în această etapă nu este viteza, ci consistența—asigurând o funcționare stabilă chiar și cu mai puțini lucrători, absențe temporare sau rotația personalului.

Odată ce procesele de bază pot rezista volatilității forței de muncă, producătorii se confruntă cu vârfuri sezoniere și o fluctuație mare a personalului. În această etapă, automatizarea se îndreaptă spre reducerea sarcinii fizice, în special în procesele de pregătire repetitive și intensive în muncă.

Deși aceste sisteme nu pot crește imediat producția, ele îmbunătățesc retenția, reduc riscul de accidentare și asigură operabilitatea de bază în timpul penuriei de muncă.

Luând producția de gogoși ca exemplu: La 10.000 de bucăți pe oră, producția manuală necesită de obicei în jur de 12 lucrători experimentați. Rezultatul, calitatea și consistența depind în mare măsură de performanța individuală—excluzând munca suplimentară pentru pregătire. Cu o mașină de formare, aceeași capacitate poate fi realizată cu doar doi operatori, odată ce materialele sunt pregătite. Fiecare unitate este uniformă în greutate, formă și calitate, ceea ce face ca producția să fie previzibilă, gestionabilă și mai ușor de controlat. Schimbarea adevărată nu este doar reducerea forței de muncă, ci eliminarea dependenței structurale de operatori foarte calificați.

Pe măsură ce complexitatea produsului crește, diferența se lărgește și mai mult.Pentru Lacha Paratha, care implică întinderea repetată, stratificarea și manipularea grea, producția manuală necesită muncă fizică susținută și prezintă un risc ridicat de accidentare și fluctuație a personalului.Cu automatizarea, producția stabilă poate fi menținută cu aproximativ zece operatori, reducând semnificativ riscul operațional și costul de management.(Studii de caz Lacha Paratha)

Conform echipei de vânzări europene a ANKO, semnalul de pe piață este clar: producătorii de alimente care nu reușesc să își stabilizeze procesele de bază în termen de doi ani se vor confrunta cu dificultăți în a-și scala producția, a atrage clienți noi sau a lansa produse noi. Riscul real nu este echipamentul învechit, ci liniile de producție care depind excesiv de anumite persoane fără o soluție de rezervă viabilă.

Capacitatea de scalare oferă valoare doar atunci când procesele din amonte sunt stabile și ritmul de producție este previzibil. În acel moment, automatizarea din aval—cum ar fi aranjarea tăvilor, ambalarea, congelarea și inspecția calității—poate să-și valorifice pe deplin beneficiile în ceea ce privește consistența și reducerea erorilor. Această fază se aplică de obicei fabricilor de alimente de dimensiuni medii și mari, cu volume de producție mai mari și cerințe mai stricte pentru stocare, logistică și fiabilitatea livrărilor.

Numai după ce se atinge stabilitatea structurală, companiile ar trebui să evalueze automatizarea avansată și optimizarea proceselor bazate pe IoT. Aceste sisteme necesită investiții mai mari și maturitate operațională. Scopul lor nu mai este de a rezolva lipsa de forță de muncă, ci de a îmbunătăți eficiența deciziilor și competitivitatea pe termen lung.

ANKO Director General Richard Ouyang: „Automatizarea de succes nu înseamnă niciodată să faci totul dintr-o dată. Începe cu primul pas care nu poate eșua. Rolul nostru este să facem legătura între echipamente și condițiile reale de producție. Deoarece fabricarea alimentelor este în mod inerent complexă, proiectăm mașini modulare care permit clienților să construiască linii de producție progresiv—ca și cum ar asambla un puzzle—în timp ce mențin investiția în automatizare controlată și scalabilă.”

Acesta este rolul pe care un furnizor de utilaje alimentare trebuie să-l joace astăzi: nu doar livrarea de echipamente, ci și ajutarea producătorilor să ia decizii de producție rezistente într-un mediu operațional incert.

Sursă: Studiul sectorului alimentar Richter 2025、 Perspectiva ocupării forței de muncă OECD 2025