告別招工難題：專為勞動力短缺設計的高效率食品機械產線
專家深度分析：面對缺工潮，食品廠自動化轉型實戰建議｜生產指南
09 Jan, 20262024 至 2025 年間，安口團隊收到越來越多客戶反映人力管理困難，這已成為全球食品工廠與連鎖餐廳共同面對的挑戰。根據《Richter’s 2025 Food Sector Study》，美國食品業勞動市場信心今年跌至 46%，較去年成長一倍。OECD 發表的《OECD Employment Outlook 2025》也指出日本、韓國、義大利、保加利亞等高齡化國家，因人口結構及政策因素，產業發展面臨更多壓力。但安口團隊發現食品業所面臨的窘境，卻不單純只在人力身上。
最高原則是產能穩定，背後影響因子不只是人
菲律賓知名連鎖餐飲業者與我們分享：「人難找、留不久已是長年問題，但真正的壓力在於核心作業人員的穩定度。一旦這些關鍵人員異動，生產線就得被迫調整。即使訂單穩定、原料齊備，產能仍無法如期交付。這也是我們內部不斷討論，要如何解決人力所帶來的風險。」
在通膨、人力短缺與訂單波動已成常態的情勢下，食品廠正面臨一個殘酷現實：缺工早已不是暫時現象，而是長期的結構性風險。許多食品產線依賴人工，只要核心人員請假、流動，或新人銜接不及，產線就需降速甚至停擺，充分反映產線承受人力波動的脆弱性。
人力風險的危機是企業正視問題的轉機
誠如菲律賓客戶與我們分享，缺工對食品廠造成的影響，往往被低估，短期只是加班和調度的問題，長期卻會逐步轉化為生產上的危機。當穩定度高度依賴人力，食品廠將難以承諾穩定交期，也缺乏報價與接單彈性。『旺季來臨時，不是不想接單，而是沒有把握交付。』
這些問題不會立即反映在營收狀況，卻會在競爭中持續侵蝕品牌信任與客戶黏著度。對中小型食品廠而言，這正是最危險的位置—規模已無法完全依賴人工，但資源又不足以承擔一次性的全面轉型。
為什麼「一次到位的自動化」，反而最容易失敗？
在缺工壓力下，全面自動化看似是最直接的解法，實務上卻往往是風險最高的選項。一次性導入整線設備，不只意味著高額的食品廠自動化投資，更要求現場流程、管理邏輯與人員能力同步改變。只要其中一環無法配合，設備效益就會被大幅稀釋，甚至成為新的營運負擔。許多失敗案例，問題並不在設備本身，而在於投資節奏與實際承受能力不匹配。對食品廠而言，能否在不影響既有交付的情況下逐步降低人力依賴，才是自動化能否成功落地的關鍵。
安口團隊訪問了近期接洽的一間法國食品廠，專門供應冷凍食品給當地超市。他們早些年已投入大量資金添購設備要轉型，遇到瓶頸後卻無法順利解決，轉而找向整廠經驗豐富的安口尋求重新規劃。該食品廠的廠長坦言：「自動化本身不是問題，問題出在我們想一次做到位。當初設備很快進場，但現場流程、人員適應根本跟不上，投入了大量資金購買設備，但產線反而卡住了。」
如果自動化有順序，第一步應該做甚麼？
設備進場、施工調整、動線變更，任何一步失誤，都可能影響產線運作。因此，真正可行的食品工廠產線規劃策略，必然是「分階段、聚焦痛點」。
優先處理最不能出錯、最依賴人工經驗、也最難上手的製程，讓自動化設備能與人工並行運作，而非一次性取代。這樣的導入方式，未必能立刻翻轉產能，卻能有效降低對關鍵人力的依賴，提升整體穩定度。
在實務上，多數中型食品廠並不是「不願意自動化」，而是還在穩定交期與人力調度的階段。此時，自動化的首要任務，不是放大產能，而是穩定最容易失衡的核心製程。成型往往是第一個必須處理的節點，因為它直接決定整條產線的節拍，一旦波動，下游所有流程都會被迫跟著亂。這個階段的投資成效，並不在於跑得多快，而是在少人、缺人甚至臨時調度的情況下，產線仍能維持穩定運作。
當核心製程已能承受人力波動後，食品廠面臨的下一個問題，往往是旺季壓力與人員流動率。此時，自動化的重點會逐步轉向降低現場勞動負荷，特別是長時間站立、重複動作密集的備料與前處理工序。這類設備未必直接帶來產能躍升，卻能有效提升留任率，並讓產線在臨時缺人的情況下，仍具備基本運作能力。
關鍵從成型段做為起點，輕鬆看出投資選擇的差距
如果以成型工序為例，自動化與否的差異會立刻變得具體。以每小時一萬顆水餃的產能計算，傳統人工製作通常需要約 12 名具備經驗的師傅，且產能、品質與穩定度高度依賴人員狀態，還不包含前段備料所耗費的時間與人力。
導入成型設備後，只要材料準備完成，搭配 2 名作業員，即可穩定達成相同產能。每一顆產品在重量、外型與品質上高度一致，使產線變得可預期、可管理，品管與後段作業也同步簡化。這類設備真正改變的，並不只是人力數量，而是對高度技術人員的結構性依賴。
當產品工序更加複雜時，差距只會被進一步放大。以 Lacha Paratha 為例，製程涉及多次壓延、層次捲包與高強度搬運，傳統模式下需大量人力長時間負重操作，職業傷害與人員流動幾乎無法避免（觀看成功案例）。透過自動化導入，原本高度依賴勞力的產能，僅需約 10 人即可穩定運作，生產風險與管理成本同步下降。
安口歐洲區業務指出：「我們看到的市場趨勢很明確：食品廠如果在兩年內無法讓核心製程穩定下來，後續不論是擴產、接新客戶或開發新產品，都會受到明顯限制。真正的風險不是設備老舊，而是產線過度依賴特定人員，卻沒有任何替代方案。」
只有在前段流程穩定後，擴大產能才有意義
只有在前段流程穩定、產線節拍可預期的前提下，放大產能與效率才具備實際意義。此時，排盤、包裝、冷凍與品管等後段設備，才能真正發揮品質一致性與降低錯誤成本的價值。這一階段通常出現在產量規模已明顯放大的中大型廠房，對產品保存、收料效率與出貨穩定度的要求也更為嚴格。
當產線結構已趨於穩定，企業才會進入策略型投資階段，開始評估高階自動化、IoT 流程優化工具。這類系統的導入門檻與初期投資較高，通常需要穩定現金流與成熟的營運流程作為基礎，其目標不再只是解決缺工，而是進一步提升整體決策效率與長期競爭力。
食品業者最需要－陪伴客戶釐清現場生產狀況的專家
安口總經理歐陽先生：「對食品廠而言，正確的自動化投資從來不是一次到位，而是從不會出錯的第一步開始。我們協助業者消除硬體設備與現場流程之間的障礙，讓食品廠能逐步克服導入設備的各種顧慮。由於食品業的特殊性，自動化必定具有挑戰性，因此我們推出模組化機械，讓客戶可以像拼圖一樣，將產線組合成完整套組，並隨著事業規模擴張，讓自動化投入合理、可控地發展。」
而這正是食品機械商應該扮演的角色—不只是供應設備，而是協助食品廠，在不確定的環境中，做出最穩健的產線決策。
資料來源： Richter’s 2025 Food Sector Study、 OECD Employment Outlook 2025