Ведущая сеть ресторанов на Филиппинах поделилась важным мнением: "Найм и удержание сотрудников были долгосрочными проблемами, но настоящий риск заключается в стабильности ключевых операторов. Когда меняется основной персонал, вся производственная линия должна быть скорректирована. Даже при стабильных заказах и достаточном количестве сырья графики поставок становятся непредсказуемыми."

В условиях, сформированных инфляцией, нехваткой рабочей силы и нестабильным спросом, производители продуктов питания сталкиваются с жестокой правдой: нехватка рабочей силы больше не является временным явлением, а представляет собой долгосрочный структурный риск. Производственные линии, которые сильно зависят от квалифицированных работников, крайне уязвимы — отсутствие или переход могут замедлить или полностью остановить производство.

Недостаток рабочей силы часто недооценивается. В краткосрочной перспективе они кажутся управляемыми за счет переработок и переноса графиков. Однако со временем они превращаются в системный производственный риск. Когда стабильность производства зависит от конкретных людей, производители теряют возможность гарантировать сроки доставки, цены и гибкость заказов. Как отметил один оператор: "В разгар сезона дело не в том, что мы не хотим заказы — мы не можем гарантировать доставку."

Это эрозия не проявляется немедленно в показателях дохода, но она постепенно ослабляет доверие к бренду и удержание клиентов. Для малых и средних пищевых фабрик это самая опасная позиция: слишком большие, чтобы полагаться на ручной труд, но слишком ограниченные, чтобы поглотить полную автоматизацию.

Под давлением труда полная автоматизация кажется самым быстрым решением. На практике это часто оказывается самым рискованным. Полная модернизация производственной линии требует не только капитальных вложений в оборудование для автоматизации пищевой промышленности, но и синхронизированных изменений в проектировании рабочих процессов, системах управления и возможностях рабочей силы.

Когда любой из этих элементов отстает, использование оборудования резко падает, и автоматизация становится операционным бременем, а не преимуществом. Большинство неудачных проектов не вызваны производительностью машин, а несоответствием между темпом инвестиций и готовностью к эксплуатации. Успешная автоматизация зависит от одного ключевого вопроса: можно ли снизить зависимость от труда, не нарушая текущие производственные обязательства?

Французский производитель замороженных продуктов, поставляющий местные супермаркеты, столкнулся с этой самой проблемой. После значительных инвестиций в оборудование несколько лет назад они столкнулись с постоянными узкими местами и обратились к ANKO для полной переоценки производства.

Менеджер завода признал: "Автоматизация сама по себе не была проблемой. Мы пытались сделать все сразу. Оборудование пришло быстро, но наши процессы и люди не смогли справиться. Мы потратили много денег, но производство замедлилось вместо того, чтобы улучшиться."

Установка оборудования, изменения в планировке и корректировки рабочего процесса все несут операционные риски. Следовательно, жизнеспособная стратегия планирования производственной линии продуктов питания должна быть поэтапной и ориентированной на решение проблем. Первым приоритетом должны быть процессы, которые сильно зависят от квалифицированного труда, трудны для постоянного обучения и наименее терпимы к операционным ошибкам.

Автоматизация должна изначально работать параллельно с трудозатратами, а не быть немедленной заменой. Хотя этот подход может не обеспечить мгновенный рост мощности, он значительно улучшает стабильность производства и снижает зависимость от ключевого персонала.

Для большинства средних пищевых фабрик непосредственной целью является не максимальная производительность, а стабильная доставка. На этом этапе автоматизация должна стабилизировать самый уязвимый процесс. Формование обычно является первым критически важным узлом. Оно задает темп для всей производственной линии; любое колебание сказывается на последующих этапах. Ценность инвестиций на этом этапе заключается не в скорости, а в последовательности — обеспечении стабильной работы даже при меньшем количестве работников, временных отсутствиях или ротации персонала.

Когда основные процессы могут выдерживать колебания рабочей силы, производители сталкиваются с сезонными пиками и высокой текучестью кадров. На этом этапе автоматизация смещается в сторону снижения физической нагрузки, особенно в повторяющихся, трудоемких процессах подготовки.

Хотя эти системы могут не сразу увеличить объем производства, они улучшают удержание сотрудников, снижают риск травм и обеспечивают базовую работоспособность в условиях нехватки рабочей силы.

В качестве примера производства пельменей: при скорости 10 000 штук в час ручное производство обычно требует около 12 опытных работников. Выход, качество и последовательность в значительной степени зависят от индивидуальной производительности — исключая дополнительные затраты на подготовку. С помощью формовочной машины ту же мощность можно достичь всего с двумя операторами, как только материалы будут подготовлены. Каждое изделие одинаково по весу, форме и качеству, что делает производство предсказуемым, управляемым и более легким для контроля. Истинный сдвиг заключается не только в сокращении рабочей силы, но и в устранении структурной зависимости от высококвалифицированных операторов.

По мере увеличения сложности продукта разрыв становится еще больше.Для Лача Параты, которая включает в себя многократное раскатывание, укладку и интенсивную обработку, ручное производство требует постоянного физического труда и связано с высоким риском травм и текучести кадров.С помощью автоматизации стабильное производство может поддерживаться с примерно десятью операторами, что значительно снижает операционные риски и затраты на управление.(Примеры из практики по лепешкам Лача Паратха)

Согласно команде по продажам в Европе компании ANKO, рыночный сигнал ясен: производители продуктов питания, которые не смогут стабилизировать свои основные процессы в течение двух лет, будут испытывать трудности с увеличением производства, привлечением новых клиентов или запуском новых продуктов. Реальный риск заключается не в устаревшем оборудовании, а в производственных линиях, которые чрезмерно зависят от конкретных людей без жизнеспособной замены.

Масштабирование мощности приносит ценность только тогда, когда процессы на верхнем уровне стабильны, а производственный ритм предсказуем. В этот момент автоматизация на нижнем уровне — такая как укладка подносов, упаковка, заморозка и контроль качества — может полностью реализовать свои преимущества в консистентности и снижении ошибок. Эта фаза обычно применяется к средним и крупным пищевым заводам с более высокими объемами производства и более строгими требованиями к хранению, логистике и надежности доставки.

Только после достижения структурной стабильности компании должны оценить возможности продвинутой автоматизации и оптимизации процессов на основе Интернета вещей. Эти системы требуют больших инвестиций и операционной зрелости. Их цель больше не заключается в решении проблемы нехватки рабочей силы, а в повышении эффективности принятия решений и долгосрочной конкурентоспособности.

ANKO Генеральный директор Ричард Оуянг: "Успешная автоматизация никогда не заключается в том, чтобы сделать все сразу. Она начинается с первого шага, который не может потерпеть неудачу. Наша роль заключается в том, чтобы преодолеть разрыв между оборудованием и реальными производственными условиями. Поскольку производство продуктов питания по своей природе сложно, мы разрабатываем модульные машины, которые позволяют клиентам постепенно строить производственные линии — как сборка пазла — при этом контролируя и масштабируя инвестиции в автоматизацию."

Сегодня роль поставщика пищевого оборудования заключается не только в поставке оборудования, но и в помощи производителям в принятии устойчивых производственных решений в условиях неопределенной операционной среды.

Источник: Исследование продовольственного сектора Рихтера 2025、 Перспективы занятости ОЭСР 2025