Filipinler'deki önde gelen bir restoran zinciri, kritik bir içgörü paylaştı: "İşe alım ve personel tutma uzun vadeli sorunlar olmuştur, ancak gerçek risk, ana operatörlerin istikrarındadır. Temel personel değiştiğinde, tüm üretim hattının ayarlanması gerekir. Stabil siparişler ve yeterli hammadde olsa bile, teslimat programları öngörülemez hale gelir."

Enflasyon, işgücü eksiklikleri ve dalgalı talep ile şekillenen bir ortamda, gıda üreticileri zor bir gerçekle karşı karşıya: İşgücü eksikliği artık geçici bir fenomen değil, aksine uzun vadeli yapısal bir risk haline geldi. Nitelikli işçilere büyük ölçüde bağımlı olan üretim hatları son derece savunmasızdır; yokluk veya geçiş, üretimi tamamen yavaşlatabilir veya durdurabilir.

İş gücü eksiklikleri genellikle hafife alınır. Kısa vadede, fazla mesai ve yeniden programlama ile yönetilebilir gibi görünürler. Ancak zamanla, sistemik üretim riski haline gelirler. Üretim istikrarı belirli bireylere bağlı olduğunda, üreticiler teslimat sürelerine, fiyatlandırmaya ve sipariş esnekliğine taahhüt verme yeteneklerini kaybederler. Bir operatörün belirttiği gibi: "Yoğun sezonda, sipariş almak istemediğimizden değil - teslimatı garanti edemiyoruz."

Bu erozyon hemen gelir rakamlarında görünmez, ancak markanın güvenilirliğini ve müşteri sadakatini sürekli olarak zayıflatır. Küçük ve orta ölçekli gıda fabrikaları için bu en tehlikeli durumdur: manuel iş gücüne güvenmek için çok büyük, ancak tam ölçekli bir otomasyon yenilemesini karşılayacak kadar da kısıtlı.

İş gücü baskısı altında, tam otomasyon en hızlı çözüm gibi görünmektedir. Pratikte, genellikle en riskli olanıdır. Tam bir üretim hattı yükseltmesi, yalnızca gıda otomasyon ekipmanına sermaye yatırımı gerektirmekle kalmaz, aynı zamanda iş akışı tasarımı, yönetim sistemleri ve iş gücü yeteneklerinde senkronize değişiklikler de gerektirir.

Bu unsurlardan herhangi biri geride kaldığında, ekipman kullanımı keskin bir şekilde düşer ve otomasyon bir avantaj yerine operasyonel bir yük haline gelir. Çoğu başarısız proje, makine performansından değil, yatırım hızı ile operasyonel hazırlık arasındaki uyumsuzluktan kaynaklanmaktadır. Başarılı otomasyon, bir anahtar soruya bağlıdır: Mevcut üretim taahhütlerini bozmadan iş gücü bağımlılığı azaltılabilir mi?

Yerel süpermarketlere hizmet veren bir Fransız dondurulmuş gıda üreticisi bu tam zorlukla karşılaştı. Yıllar önce ekipmana büyük yatırımlar yaptıktan sonra, sürekli darboğazlarla karşılaştılar ve tam üretim yeniden değerlendirmesi için ANKO'ya başvurdular.

Fabrika müdürü şunları kabul etti: "Otomasyonun kendisi sorun değildi. Her şeyi bir anda yapmaya çalıştık. Makineler hızlı bir şekilde geldi, ancak süreçlerimiz ve insanlarımız buna ayak uyduramadı. Çok para harcadık, ama üretim iyileşmek yerine yavaşladı."

Ekipman kurulumu, düzen değişiklikleri ve iş akışı ayarlamaları tümü operasyonel risk taşır. Bu nedenle, uygulanabilir bir gıda üretim hattı planlama stratejisi aşamalı ve sorun odaklı olmalıdır. İlk öncelik, nitelikli iş gücüne yüksek derecede bağımlı, sürekli olarak eğitilmesi zor ve operasyonel hatalara en az tolerans gösteren süreçler olmalıdır.

Otomasyon başlangıçta iş gücü ile paralel olarak çalışmalıdır, hemen bir ikame olarak değil. Bu yaklaşım anında kapasite artışı sağlamasa da, üretim istikrarını önemli ölçüde artırır ve ana personele olan bağımlılığı azaltır.

Çoğu orta ölçekli gıda fabrikası için acil hedef maksimum üretim değil, istikrarlı teslimattır. Bu aşamada, otomasyon en hassas süreci istikrara kavuşturmalıdır. Şekillendirme genellikle ilk kritik düğümdür. Tüm üretim hattının temposunu belirler; herhangi bir dalgalanma aşağıya doğru yayılır. Bu aşamadaki yatırımın değeri hız değil, tutarlılıktır—daha az işçi, geçici devamsızlıklar veya personel rotasyonu olsa bile istikrarlı bir operasyon sağlamak.

Temel süreçler iş gücü dalgalanmalarına dayanabildiğinde, üreticiler mevsimsel zirveler ve yüksek işten ayrılma oranları ile karşılaşır. Bu aşamada, otomasyon fiziksel iş yükünü azaltmaya yönelir, özellikle tekrarlayan, iş gücü yoğun hazırlık süreçlerinde.

Bu sistemler hemen üretimi artırmasa da, çalışan bağlılığını artırır, yaralanma riskini azaltır ve iş gücü eksiklikleri sırasında temel işlevselliği sağlar.

Hamur işi üretimini örnek alırsak: Saatte 10.000 parça üretim için, manuel üretim genellikle yaklaşık 12 deneyimli işçi gerektirir. Çıktı, kalite ve tutarlılık, bireysel performansa yüksek derecede bağlıdır—hazırlık için ek iş gücü hariç. Bir şekillendirme makinesi ile, malzemeler hazırlandığında aynı kapasite sadece iki operatörle elde edilebilir. Her birim ağırlık, şekil ve kalite açısından standarttır, bu da üretimi öngörülebilir, yönetilebilir ve kontrol edilmesi daha kolay hale getirir. Gerçek değişim yalnızca iş gücü azaltımı değil, aynı zamanda yüksek nitelikli operatörlere olan yapısal bağımlılığın ortadan kaldırılmasıdır.

Ürün karmaşıklığı arttıkça, fark daha da açılır.Tekrar tekrar açma, katlama ve ağır işleme gerektiren Lacha Paratha için, manuel üretim sürekli fiziksel emek gerektirir ve yüksek yaralanma ve işten ayrılma riski taşır.Otomasyon ile, yaklaşık on operatörle stabil üretim sürdürülebilir, bu da operasyonel riski ve yönetim maliyetini önemli ölçüde düşürür.(Lacha Paratha Vaka Çalışmaları)

ANKO Avrupa satış ekibine göre, pazar sinyali net: iki yıl içinde temel süreçlerini stabilize edemeyen gıda üreticileri, üretimi ölçeklendirmekte, yeni müşteriler kazanmakta veya yeni ürünler piyasaya sürmekte zorlanacaklar. Gerçek risk, eski ekipman değil, belirli bireylere aşırı bağımlı olan ve geçerli bir yedeği olmayan üretim hatlarıdır.

Kapasite ölçeklendirme, yalnızca yukarıdaki süreçler istikrarlı ve üretim ritmi öngörülebilir olduğunda değer sunar. Bu noktada, aşağı akış otomasyonu—tepsi düzenleme, paketleme, dondurma ve kalite kontrol gibi—tutarlılık ve hata azaltma konusundaki faydalarını tam olarak gerçekleştirebilir. Bu aşama genellikle daha yüksek üretim hacimlerine ve depolama, lojistik ve teslimat güvenilirliği için daha katı gereksinimlere sahip orta ve büyük gıda fabrikalarına uygulanır.

Yalnızca yapısal istikrar sağlandıktan sonra şirketler ileri otomasyon ve IoT tabanlı süreç optimizasyonunu değerlendirmelidir. Bu sistemler daha yüksek yatırım ve operasyonel olgunluk talep etmektedir. Amaçları artık iş gücü eksikliklerini çözmek değil, karar verme verimliliğini ve uzun vadeli rekabetçiliği artırmaktır.

ANKO Genel Müdür Richard Ouyang: "Başarılı otomasyon asla her şeyi bir anda yapmakla ilgili değildir. Başarısız olamayacak ilk adımla başlar. Bizim rolümüz, ekipman ile gerçek üretim koşulları arasındaki boşluğu kapatmaktır. Çünkü gıda üretimi doğası gereği karmaşıktır, bu nedenle müşterilerin üretim hatlarını aşamalı olarak inşa etmelerine olanak tanıyan modüler makineler tasarlıyoruz - bir bulmacayı birleştirir gibi - otomasyon yatırımını kontrol altında tutarken ve ölçeklenebilir hale getirirken."

Bir gıda makineleri tedarikçisinin bugün oynaması gereken rol budur: sadece ekipman sağlamakla kalmayıp, üreticilerin belirsiz bir işletme ortamında dayanıklı üretim kararları almalarına yardımcı olmak.

Kaynak: Richter’ın 2025 Gıda Sektörü Çalışması、 OECD İstihdam Görünümü 2025