Une chaîne de restaurants leader aux Philippines a partagé un aperçu critique : « L'embauche et la rétention ont été des problèmes à long terme, mais le véritable risque réside dans la stabilité des opérateurs clés. Lorsque le personnel de base change, toute la chaîne de production doit être ajustée. Même avec des commandes stables et des matières premières suffisantes, les délais de livraison deviennent imprévisibles. »

Dans un environnement façonné par l'inflation, les pénuries de main-d'œuvre et la demande volatile, les fabricants de nourriture sont confrontés à une dure réalité : la pénurie de main-d'œuvre n'est plus un phénomène temporaire mais plutôt un risque structurel à long terme. Les lignes de production qui dépendent fortement des travailleurs qualifiés sont très vulnérables : l'absence ou la transition peuvent ralentir ou arrêter complètement la production.

Les pénuries de main-d'œuvre sont souvent sous-estimées. À court terme, elles semblent gérables grâce aux heures supplémentaires et à la reprogrammation. Cependant, avec le temps, elles évoluent en un risque de production systémique. Lorsque la stabilité de la production dépend d'individus spécifiques, les fabricants perdent la capacité de s'engager sur les délais de livraison, les prix et la flexibilité des commandes. Comme l'a noté un opérateur : « Pendant la haute saison, ce n'est pas que nous ne voulons pas de commandes - nous ne pouvons pas garantir la livraison. »

Cette érosion n'apparaît pas immédiatement dans les chiffres de revenus, mais elle affaiblit progressivement la crédibilité de la marque et la fidélisation des clients. Pour les petites et moyennes usines alimentaires, c'est la position la plus dangereuse : trop grandes pour compter sur le travail manuel, mais trop contraintes pour absorber une refonte complète de l'automatisation.

Sous pression du travail, l'automatisation complète semble être la solution la plus rapide. En pratique, c'est souvent la plus risquée. Une mise à niveau complète de la ligne de production nécessite non seulement un investissement en capital dans l'équipement d'automatisation alimentaire, mais aussi des changements synchronisés dans la conception des flux de travail, les systèmes de gestion et les capacités de la main-d'œuvre.

Lorsque l'un de ces éléments prend du retard, l'utilisation de l'équipement chute fortement et l'automatisation devient un fardeau opérationnel plutôt qu'un avantage. La plupart des projets échoués ne sont pas causés par la performance des machines, mais par un décalage entre le rythme d'investissement et la préparation opérationnelle. Le succès de l'automatisation dépend d'une question clé : peut-on réduire la dépendance à la main-d'œuvre sans perturber les engagements de production actuels ?

Un fabricant français de produits surgelés fournissant des supermarchés locaux a été confronté à ce défi exact. Après avoir investi massivement dans l'équipement des années auparavant, il a rencontré des goulets d'étranglement persistants et s'est tourné vers ANKO pour une réévaluation complète de la production.

Le directeur de l'usine a admis : « L'automatisation elle-même n'était pas le problème. Nous avons essayé de tout faire en même temps. Les machines sont arrivées rapidement, mais nos processus et nos personnes n'ont pas pu suivre. Nous avons dépensé beaucoup, mais la production a ralenti au lieu de s'améliorer. »

L'installation d'équipement, les changements de disposition et les ajustements de flux de travail comportent tous des risques opérationnels. Une stratégie de planification de ligne de production alimentaire viable doit donc être progressive et axée sur les problèmes. La première priorité devrait être les processus qui dépendent fortement de la main-d'œuvre qualifiée, qui sont difficiles à former de manière cohérente et qui tolèrent le moins les erreurs opérationnelles.

L'automatisation devrait d'abord fonctionner en parallèle avec le travail, et non comme un remplacement immédiat. Bien que cette approche ne puisse pas offrir une croissance de capacité instantanée, elle améliore considérablement la stabilité de la production et réduit la dépendance à l'égard du personnel clé.

Pour la plupart des usines alimentaires de taille moyenne, l'objectif immédiat n'est pas la production maximale, mais une livraison stable. À ce stade, l'automatisation doit stabiliser le processus le plus fragile. La formation est généralement le premier nœud critique. Elle fixe le rythme de l'ensemble de la ligne de production ; toute fluctuation se répercute en aval. La valeur de l'investissement à ce stade n'est pas la vitesse, mais la cohérence—assurer un fonctionnement stable même avec moins de travailleurs, des absences temporaires ou une rotation du personnel.

Une fois que les processus clés peuvent résister à la volatilité de la main-d'œuvre, les fabricants font face à des pics saisonniers et à un taux de rotation élevé. À ce stade, l'automatisation se concentre sur la réduction de la charge de travail physique, en particulier dans les processus de préparation répétitifs et intensifs en main-d'œuvre.

Bien que ces systèmes ne puissent pas immédiatement augmenter la production, ils améliorent la rétention, réduisent le risque de blessure et garantissent une operabilité de base pendant les pénuries de main-d'œuvre.

Prenons la production de raviolis comme exemple : À 10 000 pièces par heure, la production manuelle nécessite généralement environ 12 travailleurs expérimentés. La production, la qualité et la cohérence dépendent fortement de la performance individuelle, à l'exclusion du travail supplémentaire pour la préparation. Avec une machine de formage, la même capacité peut être atteinte avec seulement deux opérateurs, une fois les matériaux préparés. Chaque unité est uniforme en poids, en forme et en qualité, rendant la production prévisible, gérable et plus facile à contrôler. Le véritable changement n'est pas seulement la réduction du travail, mais l'élimination de la dépendance structurelle à des opérateurs hautement qualifiés.

À mesure que la complexité du produit augmente, l'écart se creuse davantage.Pour le Lacha Paratha, qui implique un étalement, un superposition et une manipulation répétée, la production manuelle nécessite un travail physique soutenu et comporte un risque élevé de blessures et de rotation du personnel.Avec l'automatisation, une production stable peut être maintenue avec environ dix opérateurs, réduisant considérablement le risque opérationnel et le coût de gestion.(Études de cas Lacha Paratha)

Selon l'équipe de vente européenne dANKO, le signal du marché est clair : les fabricants alimentaires qui ne parviennent pas à stabiliser leurs processus clés dans les deux ans auront du mal à augmenter leur production, à sécuriser de nouveaux clients ou à lancer de nouveaux produits. Le véritable risque n'est pas l'équipement obsolète, mais des lignes de production qui dépendent trop d'individus spécifiques sans solution de secours viable.

La montée en capacité ne génère de la valeur que lorsque les processus en amont sont stables et que le rythme de production est prévisible. À ce moment-là, l'automatisation en aval—comme l'agencement des plateaux, l'emballage, la congélation et l'inspection de la qualité—peut pleinement réaliser ses avantages en termes de cohérence et de réduction des erreurs. Cette phase s'applique généralement aux usines alimentaires de taille moyenne à grande avec des volumes de production plus élevés et des exigences plus strictes en matière de stockage, de logistique et de fiabilité des livraisons.

Ce n'est qu'après avoir atteint la stabilité structurelle que les entreprises devraient évaluer l'automatisation avancée et l'optimisation des processus basée sur l'IoT. Ces systèmes nécessitent un investissement plus élevé et une maturité opérationnelle. Leur objectif n'est plus de résoudre les pénuries de main-d'œuvre, mais d'améliorer l'efficacité de la prise de décision et la compétitivité à long terme.

ANKO Le directeur général Richard Ouyang : « Une automatisation réussie ne consiste jamais à tout faire en même temps. Cela commence par le premier pas qui ne peut pas échouer. Notre rôle est de combler le fossé entre l'équipement et les conditions de production réelles. Parce que la fabrication alimentaire est intrinsèquement complexe, nous concevons des machines modulaires qui permettent aux clients de construire des lignes de production progressivement—comme assembler un puzzle—tout en gardant l'investissement en automatisation contrôlé et évolutif. »

Voici le rôle qu'un fournisseur de machines alimentaires doit jouer aujourd'hui : non seulement livrer des équipements, mais aider les fabricants à prendre des décisions de production résilientes dans un environnement opérationnel incertain.

Source : Étude du secteur alimentaire 2025 de Richter、 Perspectives de l'emploi de l'OCDE 2025