Uma das principais cadeias de restaurantes nas Filipinas compartilhou uma visão crítica: "A contratação e a retenção têm sido questões de longo prazo, mas o verdadeiro risco está na estabilidade dos operadores-chave. Quando a equipe principal muda, toda a linha de produção deve ser ajustada. Mesmo com pedidos estáveis e matérias-primas suficientes, os cronogramas de entrega se tornam imprevisíveis."

Em um ambiente moldado pela inflação, escassez de mão de obra e demanda volátil, os fabricantes de alimentos estão enfrentando uma dura verdade: a escassez de mão de obra não é mais um fenômeno temporário, mas sim um risco estrutural de longo prazo. Linhas de produção que dependem fortemente de trabalhadores qualificados são altamente vulneráveis—ausências ou transições podem desacelerar ou interromper completamente a produção.

A escassez de mão de obra é frequentemente subestimada. A curto prazo, parece gerenciável por meio de horas extras e reprogramação. No entanto, com o tempo, evolui para um risco sistêmico de produção. Quando a estabilidade da produção depende de indivíduos específicos, os fabricantes perdem a capacidade de se comprometer com prazos de entrega, preços e flexibilidade de pedidos. Como um operador observou: “Durante a alta temporada, não é que não queiramos pedidos—não podemos garantir a entrega.”

Essa erosão não aparece imediatamente nas cifras de receita, mas enfraquece constantemente a credibilidade da marca e a retenção de clientes. Para pequenas e médias fábricas de alimentos, essa é a posição mais perigosa: grande demais para depender da mão de obra manual, mas muito limitada para absorver uma reforma completa de automação.

Sob pressão laboral, a automação total parece ser a solução mais rápida. Na prática, muitas vezes é a mais arriscada. Uma atualização completa da linha de produção requer não apenas investimento de capital em equipamentos de automação alimentar, mas também mudanças sincronizadas no design do fluxo de trabalho, sistemas de gestão e capacidade da força de trabalho.

Quando qualquer um desses elementos fica para trás, a utilização do equipamento cai drasticamente e a automação se torna um fardo operacional em vez de uma vantagem. A maioria dos projetos fracassados não é causada pelo desempenho da máquina, mas por um descompasso entre o ritmo de investimento e a prontidão operacional. O sucesso da automação depende de uma pergunta chave: é possível reduzir a dependência de mão de obra sem interromper os compromissos de produção atuais?

Um fabricante francês de alimentos congelados que fornece supermercados locais enfrentou exatamente esse desafio. Depois de investir pesadamente em equipamentos anos atrás, eles encontraram gargalos persistentes e recorreram à ANKO para uma reavaliação completa da produção.

O gerente da planta admitiu: “A automação em si não era o problema. Tentamos fazer tudo de uma vez. As máquinas chegaram rapidamente, mas nossos processos e pessoas não conseguiram acompanhar. Gastamos muito, mas a produção desacelerou em vez de melhorar.”

A instalação de equipamentos, mudanças no layout e ajustes no fluxo de trabalho trazem riscos operacionais. Portanto, uma estratégia viável de planejamento de linha de produção de alimentos deve ser faseada e focada em problemas. A primeira prioridade deve ser processos que dependem fortemente de mão de obra qualificada, que são difíceis de treinar de forma consistente e que são menos tolerantes a erros operacionais.

A automação deve inicialmente funcionar em paralelo com o trabalho, não como uma substituição imediata. Embora essa abordagem possa não oferecer um crescimento instantâneo da capacidade, ela melhora significativamente a estabilidade da produção e reduz a dependência de pessoal chave.

Para a maioria das fábricas de alimentos de médio porte, o objetivo imediato não é a máxima produção—é a entrega estável. Nesta fase, a automação deve estabilizar o processo mais frágil. A formação é tipicamente o primeiro nó crítico. Ela define o ritmo para toda a linha de produção; qualquer flutuação se propaga para baixo. O valor do investimento nesta fase não é a velocidade, mas a consistência—garantindo operação estável mesmo com menos trabalhadores, ausências temporárias ou rotação de pessoal.

Uma vez que os processos principais podem suportar a volatilidade da mão de obra, os fabricantes enfrentam picos sazonais e alta rotatividade. Nesta fase, a automação se concentra em reduzir a carga de trabalho física, particularmente em processos de preparação repetitivos e intensivos em mão de obra.

Embora esses sistemas possam não aumentar imediatamente a produção, eles melhoram a retenção, reduzem o risco de lesões e garantem a operabilidade básica durante a escassez de mão de obra.

Tomando a produção de bolinhos como exemplo: A 10.000 peças por hora, a produção manual normalmente requer cerca de 12 trabalhadores experientes. A produção, qualidade e consistência dependem muito do desempenho individual—excluindo trabalho adicional para preparação. Com uma máquina de formação, a mesma capacidade pode ser alcançada com apenas dois operadores, uma vez que os materiais estejam preparados. Cada unidade é uniforme em peso, forma e qualidade, tornando a produção previsível, gerenciável e mais fácil de controlar. A verdadeira mudança não é apenas a redução de mão de obra, mas a eliminação da dependência estrutural de operadores altamente qualificados.

À medida que a complexidade do produto aumenta, a lacuna se amplia ainda mais.Para Lacha Paratha, que envolve repetidas laminações, camadas e manuseio intenso, a produção manual requer trabalho físico sustentado e apresenta alto risco de lesões e rotatividade.Com a automação, a produção estável pode ser mantida com aproximadamente dez operadores, reduzindo significativamente o risco operacional e o custo de gestão.(Estudos de Caso de Lacha Paratha)

De acordo com a equipe de vendas europeia da ANKO, o sinal do mercado é claro: os fabricantes de alimentos que não conseguirem estabilizar seus processos principais dentro de dois anos terão dificuldades para escalar a produção, garantir novos clientes ou lançar novos produtos. O verdadeiro risco não é o equipamento ultrapassado, mas as linhas de produção que são excessivamente dependentes de indivíduos específicos sem uma alternativa viável.

Aumentar a capacidade só traz valor quando os processos a montante estão estáveis e o ritmo de produção é previsível. Nesse ponto, a automação a jusante—como arranjo de bandejas, embalagem, congelamento e inspeção de qualidade—pode realizar plenamente seus benefícios em consistência e redução de erros. Esta fase geralmente se aplica a fábricas de alimentos de médio a grande porte com volumes de produção mais altos e requisitos mais rigorosos para armazenamento, logística e confiabilidade na entrega.

Somente após a estabilidade estrutural ser alcançada, as empresas devem avaliar a automação avançada e a otimização de processos baseada em IoT. Esses sistemas exigem um investimento maior e maturidade operacional. Seu propósito não é mais resolver a escassez de mão de obra, mas melhorar a eficiência na tomada de decisões e a competitividade a longo prazo.

ANKO O Gerente Geral Richard Ouyang: "A automação bem-sucedida nunca se trata de fazer tudo de uma vez. Começa com o primeiro passo que não pode falhar. Nosso papel é preencher a lacuna entre o equipamento e as condições reais de produção. Como a fabricação de alimentos é inerentemente complexa, projetamos máquinas modulares que permitem aos clientes construir linhas de produção progressivamente—como montar um quebra-cabeça—enquanto mantemos o investimento em automação controlado e escalável."

Este é o papel que um fornecedor de máquinas alimentícias deve desempenhar hoje: não apenas entregar equipamentos, mas ajudar os fabricantes a tomar decisões de produção resilientes em um ambiente operacional incerto.

Fonte: Estudo do Setor Alimentar de Richter 2025、 Perspectivas de Emprego da OCDE 2025